該方式能有效的推動空氣氧化膜的除去，進一步提高產品焊接的合格率。此方法選用下列技術標準，以能夠更好地進行以上目地∶它包含表面解決方法、防 銹、清理、拼裝成形和焊接；以上表面解決方法是在待焊工件 待焊表面開展總體噴砂處理，造成對稱性凹坑；噴頭與待焊表面中間的間距為 100~350mm、5010~20010年噴出工作壓力Pa、目的石英沙粒度分析為15~75。本發(fā)明的挑選技術標準為∶ 155~305噴頭與待焊表面~305mm、5010~1501000的噴出工作壓力Pa、石英沙的粒度分析為30~60目。與原加工工藝對比，此方法在鋁型材的待焊工件的待焊表面選用了相對性健全的噴沙技術性，隨后在待焊表面產生了一層薄厚對稱性、表面外部效應構造不規(guī)律、密度高的的小凹坑。因而，在真空泵釬焊中，因為待焊表面加溫后脹大方位不一致，會推動空氣氧化膜更簡單地粉碎；除此之外，因為待焊表面凸凹不平，待焊表面與待焊表面的觸碰總面積會產生一定的空隙，不但有益于釬焊產生的水蒸汽的排出來，也有益于 粉碎的空氣氧化膜被針飄浮排出來，進而造成更偏激的釬焊連接頭。這根本是 吃完傳統(tǒng)式的分析化學方式除去塑料薄膜后，待焊表面依然相對性整潔，待焊表面與待焊表面的觸碰總面積空隙過小，空氣氧化膜和蒸氣不可以充足排出來，釬焊原材料不能潮濕母 原材料，造成焊接品質不穩(wěn)定。依據實際使用狀況，本方式產品焊接的成功率可從原 不夠40%提升到 80%，獲得了較好的預期效果。